黑龙江省智能工厂建设标准（离散型）

评价项目

评价指标

评价内容

权重

备注

研发设计

高度数字化

（10%）

研发设计

数字化

建立工厂级的产品设计、工艺设计、工艺流程的数字化模型。应用数字化三维设计与工艺设计软件进行产品、工艺设计与模拟仿真，并进行验证与优化；建立产品数据管理系统（PDM），实现产品配置管理、研发项目管理，产品设计、工艺数据的集成管理。对产品生产过程建立虚拟模型，仿真并优化生产流程。对各环节制造数据、绩效数据集成分析，优化生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，实现设计与生产高度协同。研发设计数字化率达到90%以上。

10%

生产过程

高度智能化

（70%）

生产排程

柔性化

建立高级计划与排产系统（APS），通过集中排程、可视化调度及时准确掌握原料、设备、人员、模具等生产信息，应用多种智能算法提高生产排程效率，实现柔性化排产、生产，能够灵活适应小批量、多品种、个性化的订单需求。

10%

生产作业

数字化

生产任务基于生产计划自动生成，并传送至制造执行系统（MES）的生产采集终端，系统自动接收生产工单；通过制造执行系统（MES）生产采集终端可查询图纸、工艺标准等技术文件及物料清单（BOM）作业信息。关键生产工序数控化率达到90%以上。

10%

过程质量

可追溯

建立数据采集与监视控制系统（SCADA），通过条形码、二维码、无线射频识别（RFID）卡等智能识别技术，可查看每个产品生产过程的订单信息、报工信息、批次号、工作中心、设备信息、人员信息，实现生产工序数据跟踪，产品档案可按批次进行生产过程和使用物料的追溯；自动采集质量检测设备参数，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析，产品检验覆盖率达到100%，提升质量检验效率与准确率；生产过程的质量数据实时更新，统计过程控制（SPC）自动生成，实现过程质量正向、逆向全程可追溯。

10%

生产设备

自管理

全面实现设备台账、点检、保养、维修等管理数字化；通过传感器采集设备的相关工艺参数，自动在线监测设备工作状态，实现在线数据处理和分析判断，及时进行设备故障自动报警和预诊断，部分智能设备可自动调试修复；设备综合效率（OEE）自动生成。工业机器人、数控机床等智能设备数占工厂总设备数比例80%以上，可实现对90%以上的智能设备进行监控分析。

10%

生产管理

透明化

可视化系统或数据中心可实现对90%以上生产数据实时呈现，包含生产状况（生产数、生产效率、订单总数、完成率）、品质状况（生产数中的不良数、不良率）、设备状况等生产数据；生产加工进度通过各种报表、图表形式展示，直观有效地反映生产状况及品质状况；关键工序点位实现不间断视频监控。

10%

包装物流

智能化

实现自动化包装、码垛、转运；基于智能识别技术实现原料、产成品自动出入库管理，实现工厂内仓储配送与生产计划、制造执行以及企业资源管理等业务的集成；能够基于生产线实际生产情况拉动物料配送，根据客户和产品需求动态优化调整目标库存水平。简单重复性工序90%以上实现自动化。

10%

能源资源利用

集约化

工业废弃物100%集中管控，达标排放，并有应急处理措施；建立工厂级能源综合管控系统，主要耗能设备实现实时监测与控制；建立产耗预测模型，水、电、气（汽）、煤、油以及物料等消耗实现实时监控、自动分析，实现能源资源的优化调度、平衡预测和有效管理，实现绿色制造、低碳环保运行。

10%

经营管理服务

高效化

（10%）

经营管理服务

效率

聚焦企业经营管理层面，通过对采购、销售、财务、成本、客户等业务数据的全面集成和系统分析，协助企业快速、精准决策。建立企业资源计划（ERP），以系统化思维和供应链管理为核心，科学配置资源，优化运行模式，改善业务流程，提高决策效率。利用跨供应链的产品全生命周期管理系统（PLM），改善产品研发速度和敏捷性，增强交付客户化、为客户量身定做的能力。高级计划与排产系统（APS）应用拓展到企业上下游供应链，围绕核心企业的网链关系，在正向需求流及逆向供应流之间增加供需平衡管控机制，实现供应链各环节共同规划需求、订单和预测分析评估调整、产能和关键物料规划与控制、多车间协同、短中长期物料供需平衡管控等。

10%

经济与社会

效益显著

（10%）

经济与社会

效益

综合经济指标效果显著，生产效率提升10%以上、产品不良率降低10%以上、生产成本降低10%以上、单位产值能耗降低10%以上、产品研发周期缩短20%以上。创新应用大规模个性化定制、网络化协同制造、远程运维等智能制造新模式。突破一批产业关键核心技术，形成一批核心专利、标准和经验成果，培育一批专业人才队伍，示范带动效应明显。

10%